Центровка валов редуктора и электродвигателя

Средства центровки

Современные средства геометрических измерений с высокой точностью реализуются, в основном, на основе лазерных излучателей и приемников. Не являются исключением и средства линейных измерений, используемых в аппаратуре для центровки и выверки валов.

Основой аппаратуры для лазерной центровки (рис.13.6) является измерительный блок (лазерная головка), включающий в себя лазер, матричный приемник лазерного излучения, уровнемер (инклиномер) и приспособления для предварительной настройки – мишень и регулировочные винты для корректировки направления лазерного пучка (рис.13.7). На валы агрегата встречно устанавливаются два измерителя с помощью специальных устройств крепления, позволяющих изменять их высоту. Приемник и инклиномер имеют электронные выходы, выходные сигналы передаются, как правило, в цифровом виде, а, во многих случаях по беспроводной линии связи, в прибор для их обработки (расчета величин несоосностей и требуемых перемещений опор подвижной машины).

Рис. 13.6. Комплект аппаратуры для центровки валов на месте эксплуатации агрегатов.

Рис.13.7. Измерительные блоки (лазерные головки), устанавливаемые на валы центрируемых машин с помощью призматического крепления, закрепляемого цепью.

Рис.13.8.  Прибор для обработки данных с измерителя, проведения расчетов с определением параметров расцентровки и требуемых действий по перемещению подвижной машины, а также отображения всей необходимой информации.

Приведенной аппаратуры вполне достаточно для поддержания соосности эксплуатируемых агрегатов. Расширенные аппаратно-программные комплексы нужны специалистам, осуществляющим первичный и послеремонтный монтаж сложного многовального оборудования. Для такого расширения могут потребоваться устройства крепления измерительных блоков на плоскую поверхность (магниты и треноги), призма для поворота луча лазера строго на 90 угловых градуса, разворачиваемая на строго определенный угол лазерная головка, и другие вспомогательные устройства. Широкую номенклатуру таких устройств выпускают предприятия, специализирующиеся на выверке оборудования.

                                   13   

Требования к соединительным муфтам

Компенсирующий эффект соединительной муфты зависит от ее фактического состояния. Поэтому перед центровкой необходимо убедиться, что муфта соответствует ТУ, по радиальному и осевому биению относительно оси вращения (норма обычно не более 0,05 … 0,08 мм), а также имеет плотную посадку на валу (задается сборочным чертежом). Кроме того, необходимо помнить, что собирать полумуфты можно только в единственном взаимном положении (в котором производилась расточка). Желательно до разборки муфты нанести на полумуфты метки, определяющие их взаимное положение. Любой из этих дефектов соединительной муфты может отрицательно сказаться на точности центровки, а при работе агрегата привести к ее нарушению.

В чем заключается центровка электродвигателя?

Электродвигатель, установленный на опорную конструкцию, центрируют относительно вала вращаемого им механизма. Точность выверки в существенной мере определяет надежность работы электродвигателя в целом и в первую очередь его подшипников. Способы центровки различны и во многом зависят от типа передачи.

Необходимым условием правильной работы электродвигателя и машины, соединенных ременной или клиноременной передачей, является соблюдение параллельности их валов, а также совпадение средних линий (по ширине) шкивов, так как иначе ремень будет соскакивать. Выверку ведут при расстояниях между центрами валов до 1,5 м и при одинаковой ширине шкивов, пользуясь стальной линейкой. Линейку прикладывают к торцам шкивов и подгоняют электродвигатель или механизм с таким расчетом, чтобы она касалась обоих шкивов в четырех точках (рис. 1). Когда расстояние между осями валов больше 1,5 м, а также если выверочной линейки соответствующей длины нет, прибегают к помощи струны и временно устанавливаемых на Щкивы скоб (рис. 2, а). Подгонку продолжают до получения одинакового расстояния от скоб до струны. Валы можно выверять и при помощи тонкого шнурка, натягиваемого от одного шкива к другому (рис. 2, б). Шкивы разной ширины выверяют, исходя из условия одинакового расстояния от средних линий обоих шкивов до струны, шнурка или выверочной линейки (рис. 2, б и 2, в). Выверенный электродвигатель должен быть надежно закреплен болтами и еще раз проверен на точность центровки, которая в процессе установки может быть случайно нарушена.

Рис. 1. Выверка валов при клиноременной и ременной передачах:
а — выверочной линейкой; б — то же, при шкивах разной ширины

Рис. 2. Выверка валов электродвигателя и рабочей машины: а —- при помощи скоб и струны; б — при помощи шнурка; в — при помощи отвесов, проходящих через средние линии шкивов

При непосредственном соединении механизма и электродвигателя с помощью муфты центровка необходима для достижения такого взаимного положения валов двигателя и механизма, при котором значения зазоров между полумуфтами будут равны. Для этого двигатель передвигают на небольшие расстояния в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Перед центровкой убеждаются в прочности посадки полумуфт на валы, обстукивая полумуфты и одновременно проверяя рукой стык полумуфты с валом.

Центровку выполняют в два приема: сначала предварительную — при помощи линейки или стального угольника, а затем окончательную — по центровочным скобам.

Предварительная центровка предполагает проверку отсутствия просвета между ребром приложенной линейки (стального угольника) и образующими обеих полумуфт в четырех местах: вверху, внизу, справа и слева.

В процессе окончательной выверки измеряют радиальные (по окружности) и осевые (по торцу) зазоры между полумуфтами, применяя центровочные скобы различных конструкций (рис. 3), укрепляемые на полумуфтах или на валах. Если центровочных скоб нет, то можно воспользоваться скобами, изготовленными на месте из проволоки, концы которой загнуты навстречу один другому.

Центровочные скобы монтируют одну против другой при совпадении маркировочных пометок (рисок) на полумуфтах, поставленных во время спаренной обработки полумуфт на станке. Посредством винтов устанавливают зазоры по окружности и торцу в пределах 1…2 мм, проверяя, не задевают ли скобы одна за другую, и одновременно проворачивая оба вала на 360° в одном направлении. Для измерения зазоров по окружности и торцу оба вала одновременно поворачивают от исходного верхнего положения на 90, 180 и 270°.

Точность центровки определяют, сопоставляя измеренные зазоры в противоположных положениях центровочных скоб; допускаются разности величин в зависимости от типа муфт не более следующих: для поперечно-свертных (жестких) муфт 0,03…0,04 мм, для упругих (пальцевых) 0,08…0,12 мм, для зубчатых 0,12… 0,15 мм.

Во всех случаях при центровке обращают внимание на то, чтобы отдельных прокладок под лапами электродвигателей было как можно меньше (тонких прокладок толщиной 0,5…0,8 мм не более трех-четырех). Когда по условиям центровки прокладок оказывается больше, их заменяют общей, более толстой

Если прокладок (особенно тонких) много, то надежное закрепление электродвигателя не обеспечивается и центровка может нарушиться, кроме того, возникают трудности при последующих ремонтах и центровках во время эксплуатации.

Рис. 3. Центровка полумуфт:
а — при помощи центровочных скоб; б — при помощи центровочных приспособлений; в — при помощи центровочных приспособлений с хомутами

Методы сушки электрических машин

Метод сушки внешним нагревом применяют для сильно увлажненных машин. Машину помещают в теплоизолированную камеру, продуваемую горячим воздухом от воздуходувки.

Инфракрасную сушку производят с помощью теплоизлучателей, в качестве которых применяют зеркальные лампы мощностью 250 или 500 Вт, располагаемые на расстоянии 200 — 400 мм от нагреваемой поверхности. Лампы размещают на расстоянии 200 — 300 мм одну от другой в шахматном порядке. Температуру регулируют включением и отключением части ламп.

Методы инфракрасной сушки и сушки внешним нагревом применяют для любых электрических машин. Напряжение питания пониженное. Роторы машин переменного тока при сушке от внешних источников затормаживают. Включение и отключение тока производят плавным изменением сопротивления реостата.

Заливка фундаментных плит и анкерных болтов бетоном

После окончательной установки машины, приемки по акту, центровки машины (или агрегата) строительная организация под контролем монтажного персонала заливает бетонной смесью фундаментные плиты. Перед заливкой заливаемые части фундамента насекают; поверхность соприкосновения старого бетона с подливкой тщательно очищают, особенно от масла и керосина, промывают и в течение нескольких дней перед подливкой непрерывно увлажняют.

Пускать машину разрешается не ранее чем через 10 – 15 дней после подливки (при нормальной температуре твердения).

При заливке бетоном фундаментных плит и анкерных болтов в зимних условиях при среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5°С и минимальной суточной температуре ниже 0°С бетонные работы следует выполнять в соответствии с указаниями «Строительных норм и правил» (СНиП).

Бетонную смесь, уложенную в зимних условиях, следует выдерживать преимущественно по способу термоса, основанному на применении утепленной опалубки и защитного покрытия в целях замедления остывания бетона. Для выполнения бетонных работ в зимних условиях весьма важным условием является ускорение процесса твердения. Наиболее пригодны для этой цели быстротвердеющие портландцементы высоких марок (500 и выше). Бетонная смесь не должна содержать частиц льда, снега и смерзшихся комьев цемента. Для ускорения твердения бетона в зимних условиях применяют химические добавки – хлористые соли (кальция, натрия или аммония). Общее количество вводимых в бетонную смесь хлористых солей не должно превышать 7% массы цемента (считая на безводные соли) или 15% количества воды затворения. Необходимое для каждого отдельного случая соотношение добавляемых к бетону солей определяют по соответствующим инструкциям.

Центровка валов электрических машин с зубчатой передачей

В этом случае за базу прицентровки принимается редуктор, а все перемещения производят за счет электрической машины, прицентровываемой к редуктору. При этом следует учитывать, что вал ведущего колеса редуктора при работе обычно поднимается на величину вертикального зазора в подшипниках, поэтому вал прицентровываемой электрической машины устанавливают выше вала зубчатого колеса на упомянутую величину вертикального зазора.

В практике электромонтажных организаций имеют место случаи, когда вал 1 приводного электродвигателя соединяется с валом 4 редуктора с помощью промежуточного вала, не имеющего подшипников, как это показано на рисунке 13. Такие случаи, в частности, имеют место при соединении приводного двигателя с редуктором клети на прокатных станах.

Рисунок 13. Центровка валов при наличии промежуточного вала

Длина промежуточного вала достигает 1,5 – 2 м и непосредственная проверка взаимного расположения валов приводного двигателя и редуктора с помощью щупа, индикатора или другого измерительного инструмента в таких случаях невыполнима. Для этого наиболее простым способом является центровка валов при помощи специально изготовленных угольников 2 и визирной струны 3 (рисунок 13).

Внешние стороны каждого угольника должны быть простроганы под углом 90°. Угольники крепят одной стороной к торцевым плоскостям полумуфт, а по другим их сторонам натягивают струну из стальной тонкой проволоки. По струне и угольникам измеряют как боковые, так и угловые смещения валов двигателя и редуктора. Для крепления угольников к плоскостям полумуфт и для натяжки визирной струны применяют болты с гайками. При выборе диаметра болтов и затяжке гаек следует учитывать, что любое по величине перемещение болтов в отверстиях полумуфт в процессе проворачивания валов может привести к неправильным замерам и неудовлетворительному качеству центровки.

Режим сушки

Перед сушкой машину тщательно очищают и продувают сжатым воздухом. Корпус машины надежно заземляют. Принимают меры по уменьшению теплопотерь: перекрывают деревянными щитами фундаментные ямы, ограждают машину брезентовыми палатками. В процессе сушки первоначальный нагрев проводят медленно (особенно при сильно отсыревшей изоляции крупных машин). Средняя температура допустимого нагрева 65 — 70 °С. Разброс температур нагрева различных частей машины должен быть в пределах 20 С. Температуру измеряют термометрами, встроенными или закладными термоиндикаторами, а также методом сопротивления.

В процессе сушки через каждый час (или два часа) измеряют следующие параметры: температуры в контрольных точках машины и окружающего воздуха, сопротивления изоляции каждой обмотки от корпуса и изоляции между обмотками. Коэффициент абсорбции определяют в холодном состоянии машины в начале сушки, после ее нагрева до установившейся температуры, в конце сушки (для принятия решения о ее прекращении) и после сушки при остывании машины.

Сушку заканчивают после того, как устанавливается постоянное сопротивление изоляции при неизменной температуре в течение 3 — 8 ч. Общая продолжительность сушки машин малой и средней мощности должна быть не менее 15 — 20 ч.

Отремонтированный и испытанный электродвигатель транспортируют к месту установки и монтируют в следующем порядке. Устанавливают на плиту электродвигатель и выверяют положение его вала так, чтобы наилучшим образом обеспечить совпадение в пространстве осей всех валов.

Разборка электродвигателей.

Технология и последовательность разборки электродвигателей определяется их конструктивным исполнением, местом установки, наличием стационарных грузоподъемных механизмов и др. В зависимости от конкретных условий и объема работ полная разборка электродвигателя может выполняться на месте его установки, на ремонтной площадке, на специализированном участке или на ремонтном заводе.
При разборке электродвигателя замерами определяют: воздушный зазор между статором и ротором в четырех точках с обеих сторон; радиальные зазоры в подшипниках и натяги крышек подшипников на вкладыши у подшипников скольжения; зазоры по маслоуловителям и уплотнениям вала; осевой разбег ротора; совпадение магнитной оси ротора и статора; осевой и радиальный зазоры между вентилятором и диффузором; уклон вала ротора. Результаты измерений заносят в формуляр. После проведения электрических испытаний приступают к разборке электродвигателя. Снимают наружные, внутренние щиты и диффузоры. В воздушный зазор под ротор заводят лист электрокартона, разбирают опорные подшипники и опускают ротор в расточку статора. Если вывод ротора на месте установки электродвигателя затруднен или невозможен, то электродвигатель демонтируют и установливают на ремонтную площадку. Полумуфту снимают винтовым или гидравлическим съемником, подогревая ее при необходимости двумя ацетиленовыми горелками или керосиновой форсункой. При этом открытую часть вала закрывают влажным листовым асбестом. После снятия и остывания полумуфты и вала электродвигателя зачищают их посадочные места и определяют натяг. Полученные данные сравнивают с данными по чертежу завода-изготовителя или по табл. 1 и 2.
Таблица 1

Диаметр посадочной поверхности

Длина посадочной поверхности, мм, для

1 2

80—96

170

130

100—125

210

165

130—150

250

200

160-180

300

240

190—220

350

280

Таблица 2

Длина посадочной поверхности вала в зависимости от диаметра и исполнения показана в табл. 1, допуски и натяги в посадке полумуфты в зависимости от диаметра вала и вида посадки — в табл. 3.        
Если измеренный натяг не соответствует требованиям, указанным в чертеже или в табл. 2, следует принять меры для восстановления необходимого натяга. Для этого в полумуфте растачивают отверстие для запрессовки в нее втулки; затем протачивают втулку до размера, обеспечивающего необходимый натяг, и профрезеровывают канавку под шпонку. Наружный диаметр запрессованной втулки должен обеспечивать толщину стенки втулки 5—6 мм в месте фрезерования канавки. Втулку запрессовывают в полумуфту с натягом, обеспечивающим горячую посадку по 2-му классу точности. Во избежание проворачивания втулки с обеих торцов полумуфты устанавливают по три шпильки М8 под углом 120° по отношению друг к другу.
Шпильки предохраняют от самоотвинчивания керновкой. Если натяг полумуфты на вал превышает допустимый, то полумуфту протачивают до необходимого размера. Необходимый натяг стальной полумуфты может быть также восстановлен методом, изложенным в гл. 6. При недостатке времени натяг можно восстановить, обернув стальной фольгой всю посадочную поверхность вала. После снятия полумуфты перед выводом ротора выполняют следующие подготовительные операции. Рис. 1. Вывод ротора электродвигателя краном  при помощи траверсы и удлинителя:
1 — удлинитель; 2 — талреп: 3 — траверса. 5 — ротор

Во избежание повреждений при выводе и вводе ротора лобовые части обмотки статора закрывают листовой резиной. Обмотав шейку вала со стороны полумуфты электрокартоном, устанавливают удлинитель 1 (рис. 1). Застропив и приподняв ротор краном, его выравнивают вращением талрепов 2, 4 так, чтобы он не касался расточки статора. После этого выводят ротор, внимательно следя, чтобы он не задевал расточку статора или обмотку. Затем ротор опускают на временную выкладку, снимают удлинитель, стропят ротор и укладывают его на козлы. Для предохранения от коррозии шейки вала следует законсервировать. Разборку электродвигателей 12-го и 13-го габаритов производят с помощью приспособления для вывода ротора (рис. 2). Рис. 2. Вывод ротора электродвигателя 12-го и 13-го габаритов:
1 — стойка: 2 — балка: 3 — грузовой ролик; 4 удлинитель: 5— статор; 6— ротор; 7 накладки  

Вместо заключения

  • Заземляем станину электродвига­теля. Заземляющий провод зажимают под головку болта, крепящего электро­двигатель к салазкам или фундаментной раме, место контакта заземляющего провода со станиной должно быть зачи­щено от краски, ржавчиты или другого изолирующего покрытия;
  • подсоединяем провода к электродвигателю от коммутирующего устройства (пускатель, контроллер, электрический автомат). После присоединения проводов к двигателю проверяем надежность контактов выводов электродвигателя с соединительными проводами;
  • еще раз проверяем правильность сопряжения (центровку) валов электродвигателя и привода;
  • еще раз вручную прокручиваем вал электродвигателя;
  • перекрестились… Подаем напряжение на двигатель.

Установка электродвигателя на раму при ременном приводе

Существует еще и ременный привод (передача). Чаще всего такой способ монтажа электродвигателя используется в работе с вентиляторами и некоторыми станками.

  • Насаживаем шкив на вал электродвигателя, при этом правильно подбираем шпонку под шпоночный паз;
  • при ременном приводе электродвигатель устанавливаются на салазки;
  • электродвигатель следует устанавливать на салазки так, чтобы оси валов электродвигателя и приводимого в движение механизма были расположены горизонтально и параллельно друг другу;
  • середина одного из шкивов должна находиться против середины другого шкива;
  • должна быть предусмотрена возможность регулировать натяжение ремня по мере того, как он вытягивается, особенно в первое время работы;
  • салазки должны быть установлены по уровню параллельно одна другой и выверены как в продольном, так и в поперечном направлениях;
  • опорная поверхность под салазками должна быть сплошной;
  • для натяжения ремня должны быть предусмотрены болты, ввинчиваемые в передвижные упоры.

Как провести монтаж электродвигателя видео вы должны посмотреть в видеоролике

Автоколебания ротора в подшипниках скольжения

Автоколебания ротора в подшипниках возникают в узлах вращения с большими флуктуациями сил трения, сравнимыми со статической нагрузкой на подшипник, и при увеличенных зазорах в подшипнике. Как правило, такая ситуация складывается в роторах с высокими скоростями вращения и мало нагруженными подшипниками скольжения, особенно при появлении дополнительных пульсирующих моментов, в том числе и периодических. Автоколебания роторов на докритических частотах вращения в подшипниках с масляными ваннами чаще всего происходят на частоте в одну вторую от частоты вращения ротора, автоколебания роторов на закритических частотах вращения (с неразрывным масляным слоем) – на частоте чуть меньше половины оборотной частоты и/или на частоте резонанса ротора в подшипниках. Исключение составляют насосные агрегаты, где в формировании автоколебаний участвуют и гидродинамические силы в потоке перекачиваемой жидкости, поэтому частота автоколебаний может быть существенно ниже.

В основную совокупность причин автоколебаний (при отсутствии ошибок в конструктивном исполнении агрегата) следует внести:

  • перераспределение статической нагрузки на опоры вращения агрегата из-за  расцентровки опор вращения,
  • динамические перемещения оси вращения вала с принудительным изменением толщины смазочного слоя (или точки формирования масляного клина) из-за динамической расцентровки валов, неуравновешенности ротора, и других сил,
  • повышенная турбулентность потока смазки из-за изменений ее вязкости, загрязнения смазки, неровностей поверхностей трения в зоне нагружения, и других причин,

Соответственно, начинать работы по устранению автоколебаний роторов в эксплуатируемых агрегатах рекомендуется с устранения статической и динамической расцентровок валов, в том числе с ремонтом или заменой соединительных муфт и последующей балансировкой ротора на месте. Если центровкой и последующей балансировкой автоколебания не убрать, можно рекомендовать контроль параметров смазки и каналов ее подачи в подшипники с наиболее характерными признаками автоколебаний. Если и эти работы не дают результата, рекомендуется проводить регламентные работы по восстановлению величины и равномерности зазора в соответствующем подшипнике, в зоне его нагружения, в том числе с заменой вкладышей.

Пригонка вкладышей.

После соединения валов приступают к пригонке вкладышей. Небольшие царапины и  шероховатости на рабочей поверхности вкладыша удаляют гладилкой. Площадь соприкосновения нижнего вкладыша проверяют при помощи краски, а затем по следам сухого трения шейки вала о вкладыш. Краску приготовляют из сурика, синьки или голландской сажи, смешивая их с маслом. Краску наносят на шейку вала тонким слоем, так как жирный слой будет затушевывать не только места, требующие шабровки, но и те, которые шабровки не требуют. После нанесений краски вал опускают на вкладыши и поворачивают на один-два оборота. Выступающие места на рабочей поверхности вкладыша при этом покрываются пятнами краски. Затем вал поднимают, выкатывают вкладыши и снимают шабером краску. Более тонкую доводку поверхности производят по следам сухого трения, т. е. без смазки шейки вала краской. Для этого вал вытирают насухо, опускают на вкладыш и проворачивают, после этого выступающие части вкладыша имеют блестки, которые удаляют шабером.
После пришабровки вкладышей приступают к измерению зазоров в подшипниках в соответствии с формуляром завода-изготовителя машины. В недоступных для измерения местах зазоры определяют е помощью оттисков, Для этого свинцовую проволоку диаметром 1— 1,5 мм укладывают в места размер которых необходимо измерить, собирают подшипник и обжимают его крышку болтами. Затем крышку снимают, разбирают подшипник и измеряют микрометром, толщину получившихся, свинцовых пластин. Пригонка и регулировка подшипников высокочастотных генераторов (ВЧ). Подшипники ВЧ-генераторов (рис. 30) называют подшипниками с сегментными вкладышами. Вкладыши 2 (верхний и нижний) состоят из отдельных сегментов 6, каждый из которых имеет баббитовую наплавку (подушку). Сегменты могут перемещаться в своих гнездах, что позволяет им самоцентрироваться в некоторых пределах относительно шейки вала. Положение каждого сегмента можно регулировать регулировочными винтами 4, размещенными в корпусе 1 и упирающимися в сферическое углубление основания сегмента. В радиальном направлении сегменты ограничены в своем перемещении упорами 5, а в осевом— упорными кольцами 7, расположенными по торцам общего основания. Эти кольца одновременно являются и лабиринтовыми уплотнениями вкладышей. Смазка подшипников принудительная. Масло в подшипник подают через полый стопор 5, ввернутый в корпус верхнего вкладыша, который, кроме того, предотвращает поворачивание вкладышей подшипника на шейке вала при его вращении. Для стока масла из подшипника нижний вкладыш снабжен трубкой 8. Для того, чтобы обеспечить необходимый зазор между шейкой вала и верхним вкладышем, при ревизии сегментных подшипников проверяют заданные заводом-изготовителем зазоры и производят дополнительную регулировку сегментов, если это окажется необходимым.

Рис. 31. Шаблон (оправка) для пригонки сегментных вкладышей Рис. 30. Подшипник с сегментными вкладышами

Проверку и регулировку сегментов относительно шейки вала выполняют на специально изготовленном для этой цели металлическом шаблоне для пригонки сегментных вкладышей (рис. 31). Диаметр шаблона D должен быть больше фактического диаметра вала на 0,2 мм, а длина L больше ширины вкладыша на 50—60 мм. Рабочая поверхность шаблона полируется.
На шаблон накладывают каждый сегмент в отдельности и, прижимая его рукой, поворачивают несколько раз на шаблоне. Выступающие места рабочей поверхности сегмента покрываются пятнами краски. Норма соприкосновения сегмента вкладыша с шаблоном два на 1 см2. При необходимости производят шабровку рабочей поверхности сегментов вкладышей. После окончательной пришабровки рабочей поверхности сегментов производят сборку вкладышей и регулировку положения сегментов относительно шейки вала. Для регулировки устанавливают верхний и нижний вкладыши на выступ шаблона и скрепляют их шпильками между собой. Если корпуса верхнего и нижнего вкладышей не соединяются вплотную, то ребра лабиринтового уплотнения полуколец снимают шабером в необходимых пределах. Далее с регулировочных винтов снимают пружины, запирающие их, и поворотом винтов устанавливают сегменты так, чтобы Они плотно прилегали к поверхности шаблона.
Необходимо учесть, что высокочастотные генераторы имеют малый воздушный зазор между ротором и статором, поэтому при сборке вкладышей подшипников подъем вала необходимо осуществлять только домкратами.

Первый пуск электродвигателя

Первый пробный пуск двигателя производится поле окончания всех его испытаний и при их положительных результатах.

Пуск двигателя производится наладчиками в присутствии представителя электромонтажной организации. При этом пускаются несколько электродвигателей, входящих в одну электроустановку.

Перед пуском двигатель должен быть подготовлен, и пуск проведен с осторожностью. Необходимо проверить:

Необходимо проверить:

— комплектность двигателя;

— состояние передачи от двигателя к механизму;

— наличие кожуха передачи и кожуха вентилятора двигателя;

— наличие смазки в подшипниках;

— устройство заземления.

Внимание. Все виды защит двигателя должны быть испытаны и поставлены на минимальные уставки

Перед пробным пуском двигателя нужно провернуть его и проверить свободный ход. На случай отказа схемы управления двигателем при его отключении необходимо предусмотреть аварийное снятие напряжения ближайшим рубильником или автоматам.

При двигателе большой мощности или протяженном механизме необходимо расставить наблюдающих за работой двигателя и механизма.

Сначала двигатель пускается на 1–2 с. При этом проверяется направление вращения, работа механической части и поведение механизма.

При нормальном первом включении двигатель включается до разгона на полные обороты. При этом следят за током нагрузки по амперметру и по поведению двигателя, за состоянием защиты, работой щеток при их наличии, по звуку определяют, нет ли касания вращающихся частей за неподвижные, нет ли вибрации, нагрева подшипников.

При всех замеченных неполадках двигатель немедленно отключается без предупреждения.

При удовлетворительных результатах пробных пусков двигатель включается на более продолжительное время на обкатку. При этом проверяют нагрев подшипников, обмоток, стали магнитопровода.

Методика центровки агрегата

Перед центровкой необходимо проверить затяжку крепежных болтов корпусов подшипников и анкерных болтов. Любое ослабление крепления агрегата к основанию, а также трещины в раме, неравномерная осадка и разрушение фундамента способны нарушить центровку агрегата во время его работы.

Для проверки центровки валов по полумуфтам устанавливают приспособление и производят исходные замеры R, T1 и Т2. Затем, совместно поворачивая валы по направлению рабочего вращения на 90°, 180° и 270°, повторяют измерения и записывают в круговые диаграммы (рис. 7).

Совместный поворот валов необходим, чтобы избежать влияния торцевого и радиального биения полумуфт на измерение расцентровки. (Рекомендуется записывать измерения соответствующие положению наблюдателя, при котором он смотрит со стороны рабочей машины на электродвигатель.) Возвращают валы в исходное положение и проверяют первоначальные измерения. Рассчитывают средние значения и проверяют равенство сумм (Rв + Rн) = (Rп + Rл) и (Тв + Тн) = (Тп+Тл). Допустимое неравенство сумм — не более 0,05мм. Неравенство более допустимого значения свидетельствует о неточности некоторых измерений. Далее приводят показания к нулю вычитанием минимального значения R и Т из остальных. Таким образом получается наглядная картина расцентровки агрегата.

Фактическую расцентровку рассчитывают по формулам:

Еу = (Rв — Rн)/2 — радиальная расцентровка в вертикальной плоскости;

Ex = (Rп — Rл)/2 — радиальная расцентровка в горизонтальной плоскости;

Sу = (Tв — Tн)/2 — торцевая расцентровка в вертикальной плоскости;

Sх = (Tп — Tл)/2 — торцевая расцентровка в горизонтальной плоскости.

По полученным результатам в случае необходимости проводят корректировку положения осей валов, перемещая опоры. Для большинства машин центровку осуществляют перемещением электродвигателя. В вертикальной плоскости положение регулируют подкладками. Подкладки набирают из металлических пластин и фольги П-образной формы, причем габариты прокладок должны соответствовать опорной поверхности лапы электродвигателя. При установке двигателя на подкладки необходимо проверить плотность прилегания лап щупами. Двигатель должен стоять на опорах всеми лапами. Затяжку производят «крест на крест» равномерно. В противном случае при затяжке крепежных болтов произойдет перекос электродвигателя.

В горизонтальной плоскости двигатель удобно перемещать специальными болтами, установленными на раму.

Перемещение оси вала двигателя можно контролировать по перемещению полумуфты, используя центровочное приспособление. При этом необходимо установить центровочную скобу в положение, соответствующее измерению корректируемого параметра расцентровки со стороны большего значения. Затем переместить опоры двигателя так, чтобы измеряемый размер уменьшился на величину, соответствующую фактической расцентровке.

Центровку проводят последовательно в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Перемещение опор можно рассчитать по схеме показанной на рис. 8.

Y1 = Ey + L2.Sу/D — перемещение подшипника №1 в вертикальной плоскости;

Y2 = Ey + L1.Sу/D — перемещение подшипника №2 в вертикальной плоскости;

XI = Eх + L2.Sх/D — перемещение подшипника №1 в горизонтальной плоскости;

Х2 = Eх + L1.Sх/D — перемещение подшипника №2 в горизонтальной плоскости,

где D — диаметр полумуфты, на которой производят измерения.

После перемещения и фиксации опор проводят контрольное измерение расцентровки, при необходимости ее корректируют. Там, где это предусмотрено, устанавливают контрольные штифты, предотвращающие перемещения опор от вибрации и случайных нагрузок.

Ссылка на основную публикацию